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一、壓鑄機(jī)伺服節(jié)能改造方案包括以下幾個(gè)方面:
1.更換節(jié)能伺服電機(jī):將傳統(tǒng)的液壓系統(tǒng)改為伺服電機(jī)控制系統(tǒng),可大幅降低能耗。
2.優(yōu)化液壓系統(tǒng):將新型節(jié)流閥、節(jié)能油泵等模塊化組合到液壓系統(tǒng)中,可達(dá)到省電效果。
3.改善壓鑄機(jī)結(jié)構(gòu):采用高精度加工技術(shù)、剛性分析等方法,將結(jié)構(gòu)更加合理化,減少運(yùn)動(dòng)慣性,提高工作效率。
4.安裝動(dòng)態(tài)能量回收裝置:利用電機(jī)下降時(shí)的動(dòng)能回收,將能量再次利用,增加壓鑄機(jī)的能量利用率。
5.完善控制系統(tǒng):通過控制系統(tǒng)的升級(jí),提高操作簡(jiǎn)便性,確保穩(wěn)定性,降低設(shè)備故障率,從而達(dá)到節(jié)能效果。
綜上所述,通過以上改造方案,可大幅降低壓鑄機(jī)的能耗,達(dá)到節(jié)能減排的目的。
二、壓鑄機(jī)伺服改造必要性
全液壓式壓鑄機(jī)是一種典型的周期性工作制設(shè)備,在一個(gè)完整的工作周期(工序過程)大致可分為鎖模,給湯,押射,抽芯,開模,頂針,冷卻,蓄壓等幾個(gè)階段,各個(gè)階段都是通過油泵馬達(dá)泵出液壓油到各個(gè)油缸推動(dòng)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)完成一系列動(dòng)作,各個(gè)階段需要不同的壓力和流量。對(duì)于液壓系統(tǒng)來說,每個(gè)階段對(duì)壓力,流量的匹配各不一樣,而油泵馬達(dá)的功率是根據(jù)其運(yùn)行過程中Z大負(fù)載配置的,而壓鑄機(jī)一個(gè)工作周期中只有高壓鎖模和押射工作階段負(fù)載較大,其他工作階段一般較小,在冷卻過程的負(fù)載幾乎為零。對(duì)于油泵馬達(dá)而言,壓鑄機(jī)過程是出于變化的負(fù)載狀態(tài),在定量泵的液壓系統(tǒng)中,油泵馬達(dá)以恒定的轉(zhuǎn)速提供恒定的流量,而工作所需壓力和流量大小是靠壓力比例閥和流量比例閥來調(diào)節(jié)的,通過調(diào)整壓力或流量比例閥的開度來控制壓力或流量大小。多余的液壓油通過溢流閥回流,此過程稱為高壓截流,由它造成的能量損失一般在50%以上。
傳統(tǒng)的壓鑄機(jī)油溫較高、噪音較大、液壓油泄漏大、用戶電費(fèi)成本很高、維護(hù)煩,變頻器、相對(duì)傳統(tǒng)壓鑄機(jī)可以省部分電,但仍避免不了定量泵部分的缺點(diǎn)。以前主要的節(jié)能改造技術(shù)為變頻節(jié)能技術(shù),但變頻節(jié)能技術(shù)仍有它的明顯缺陷。
第一,變頻器控制精度很低,直接輸出會(huì)導(dǎo)致壓力與流量精度無法滿足機(jī)器要求,因此每次輸出必須通過PQ閥溢流控制系統(tǒng)的壓力與流量,也就不可避免地造成了能量的浪費(fèi)。
第二,電機(jī)依然為普通三相異步電動(dòng)機(jī),其效率、功率因素都比現(xiàn)在的永磁同步伺服電機(jī)低,尤其是在清載時(shí),二者的差異更為明顯。一般的統(tǒng)計(jì)表明,在壓鑄機(jī)的平均工況下,伺服電機(jī)(含驅(qū)動(dòng)器)總效率比異步電機(jī)高10%左右。
第三,對(duì)于普通異步電機(jī),其啟動(dòng)、過載動(dòng)作一般需要5-7倍的電流才能輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩,而伺服電機(jī)即使在額定轉(zhuǎn)速下輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩,也只需要2倍供電電流。
第四,由于變頻控制時(shí)電機(jī)響應(yīng)速度限制,使得設(shè)備的生產(chǎn)效率有所降低。
“節(jié)能型”壓鑄機(jī),就成為迫切需要解決的問題。 http://nmxw.com.cn/